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      二甲苯硫化促進劑DZ干燥機

      關鍵詞:促進劑真空干燥機,真空盤式干燥機,二甲苯有機溶劑干燥機,硫化促進劑干燥機
      所屬分類:橡膠助劑干燥機
      案例概述:橡膠促進劑DZ干燥裝置原工藝為真空耙式干燥機,產品質量、生產能力和操作環境不達標等問題急需解決。采用百得干燥設計制造的真空盤式干燥機是在低于常壓的狀態下降低濕分的沸點達到低溫干燥的目的,適用于干燥溫度要求很低的含二甲苯橡膠促進劑的干燥,可以用真空冷凝回收…
      案例詳情 圖片集錦
             硫化促進劑,可簡稱促進劑,在橡膠硫化時用以加快硫化速度,縮短硫化時間,降低硫化溫度,減少硫化劑用量,同時還可以改善硫化膠的物理機械性能?;钚詣﹦t具有充分發揮促進劑的效力,從而對硫化反應起活化作用;同時可以提高硫化膠的交聯度和耐熱性。一般說來,在硫化體系中促進劑和活性劑是必不可少的。盡管這些助劑不屬于交聯劑范疇,但又和交聯劑密不可分。

             硫化促進劑DZ(化學名稱為N,N-2二環己基-2,2-二苯并噻唑次磺酰胺,化學式C19H26N2S2)是NR,BR,SBR和IR的延遲性促進劑,一般用量為0.5-2.0份。在次磺酰胺類促進劑中,DZ的焦燒時間^長,故操作安全性更高;其硫化膠物理性能和動態性能較好;有利于改善橡膠與鍍黃銅鋼絲簾線的粘合性能。因此,促進劑DZ被廣泛應用于子午線輪胎的胎體簾布膠和胎圈補強帶附膠等配方中。


      硫化促進劑真空盤式干燥機  工作原理
            濕物料連續加入主機加料斗,打開上部氣動真空球閥將物料輪流分配進入頂部兩個料罐后,料罐上下部真空球閥輪換打開、關閉,物料在攪拌電機作用下連續地加到干燥器上部^層干燥盤上,帶有耙葉的耙臂做回轉運動,使耙葉連續地翻轉物料,物料沿著指數螺旋線流過干燥盤表面,在小干燥盤上的物料移到外緣,并在外緣落到下方的大干燥盤外緣,在大干燥盤上的物料向里移動并從中間落料落入下一層小干燥盤中,大小干燥盤上下交替排列,物料得以連續地流過整個干燥機,中空的干燥盤內通入加熱介質,加熱介質從一端進入另一端導出,已干燥的物料從^后一層干燥盤落到殼體的帶冷卻底層,^后被耙葉移送到出料口排出底部兩料罐,并經上下氣動真空球閥輪換開關出料。濕份從物料中蒸發汽化后逸出,由設在上下部的料罐內被真空泵強制抽出,溶劑經冷凝器冷凝進入緩沖罐回收,濕份^后排空。


      硫化促進劑真空盤式干燥機  工藝流程圖


      硫化促進劑真空盤式干燥機  工藝條件
          1、物料:    硫化促進劑DZ 
          2、初含濕分:10%(二甲苯)
          3、終含濕分: 0.3—0.4%(二甲苯)
          4、濕品產量:2000Kg/h
          5、干品顆粒度:150目
          6、干品堆積比重:1.26克/立方厘米
          7、干燥溫度:140℃
          8、加熱方式:  蒸汽(0.4—0.5MPa)
          9、設備材質: 物料接觸處及主機內外304其余A3鋼油漆
          10、安裝: 室內
          11、電源:  380V   50HZ
          12、環境:  20℃  760mmHg  φ=80%

      硫化促進劑真空盤式干燥機  工藝計算:t進料=20℃    t出料=100℃
          (1)G濕=2000kg/h(含溶劑10%時)
          (2)G干=2000—195=1805kg/h
          (3)溶劑蒸發量:W二甲苯=2000×(10—0.3)/(100-0.3)=195kg/h 
          (4)蒸發二甲苯必須的熱量:Q1=195x300=58500kcal/h
          (5)物料升溫必須的熱量:Q2=1805x0.4x(100-20)=57760kcal/h
          (6)濕物料中溶劑升溫的熱量Q3=2000x0.1x(100-20)=16000kcal/h
          (7)總熱量:Q總=132260kcal/h
          (8)蒸汽耗量:S=132260÷500=265kg/h
          (9)考慮物料處理量較大,終濕份較低, 實取PLG-2500/14型盤式干燥機 2臺(總干燥面積112m2)


      真空盤式干燥機  主要特點
          (1)盤式干燥機屬典型傳導加熱型干燥器,物料加熱僅僅依靠加熱壁面,干燥過程不用或僅用少量干氣體攜帶濕氣,因排風而散失的熱量非常小,熱效率高,理論上可達100%,實踐中一般可達6O%~80%以上,能耗低,單位蒸汽耗量為1.3~1.6kg蒸汽/kg水。
          (2)由于設有特殊的攪拌裝置,料層薄,攪拌強度大,加熱面更新率高,物料暴露在外邊的面積幾乎大于所有傳導干燥設備,傳熱傳質阻力小,效率高,總傳熱系數可達250~670kj/(m2.h.℃)以上。
          (3)由于料層薄,攪拌效果好,料層內干濕料以及上下層物料混合好,物料干燥時間較一般傳導干燥器短得多,多在5~60min內,排料溫度相對較低,能適合要求不很嚴格的熱敏性物料。
          (4)可以通過改變干燥盤加熱溫度、層數、耙桿數量和轉數、耙葉結構及數量以及料層厚度等參數,^控制干燥時間,料流無返混,因而可以得到均一的干燥產品,^終含水要求極低的物料也可以一次完成。
          (5)攪拌器轉數低,對物料破碎作用小,可以保持晶體型物料的完整晶型,同時,攪拌器功率消耗小,配用的電機和減速器均小于其他回轉型傳導干燥設備。
          (6)真空干燥的過程中,室體內的壓力始終低于大氣壓力,氣體分子數少,密度低,含氧量低,因而可干燥易被氧化的藥品,減少物料染菌的機會;
          (7)由于水在汽化過程中溫度與蒸汽壓力成正比,故真空干燥時物料中的水分在低溫下就能汽化,可實現低溫干燥,特別適用于熱敏性物料的生產;
          (8)真空干燥可消除常壓熱風干燥易產生的表面硬化現象,這是由于真空干燥物料內和表面之間壓差大,在壓力梯度作用下,水分很快移向表面,不會出現表面硬化;
          (9)真空干燥時,物料內和外部之間溫度梯度小,由逆滲透作用使得溶媒能夠獨自移動并收集,有效克服了熱風干燥所產生的溶媒失散現象。



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